• Polski
  • English
  • Deutsch

Symulacje wtrysku

Proces wtrysku jest indywidualny dla każdej maszyny w odniesieniu do parametrów ustalonych dla różnych rodzajów przetwarzanych materiałów oraz wymagań stawianych finalnym produktom. Dzięki zastosowaniu symulacji wtrysku można w łatwy sposób odzwierciedlić rzeczywiste warunki całego procesu wtrysku tworzyw sztucznych, umożliwiając inżynierom przewidywanie zachowań materiałów i procesów formowania.

Symulacja procesu wtrysku pokazuje zatem jak przebiega proces wtrysku roztopionych tworzyw sztucznych, umożliwiając przewidywanie i zapobieganie występowaniu wad produkcyjnych powstających części i form. W trakcie projektowania można szybko ocenić zdolności produkcyjne, aby uniknąć kosztownych przeróbek form, podnieść jakość części i skrócić czas dostarczenia produktu na rynek.

Uzyskane po symulacjach zoptymalizowane warunki przetwarzania można następnie z sukcesem zastosować bezpośrednio w hali produkcyjnej.

Poniżej wymienione zostały niektóre możliwości jakie dostarcza nam wykorzystywanie oprogramowania do symulacji wtrysku:

Geometria wypraski
– Analiza wpływu danej modyfikacji wypraski na proces,
– Optymalizacja geometrii wypraski przy zachowaniu wytycznych klienta.

Wypełnianie formy
– Lokalizacja linii łączenia i ich przesunięcie
– Balansowanie gniazda oraz formy
– Dobór układu wlewowego wraz z wymiarami (zimne i gorące kanały)
– Dobór lokalizacji punktu wtrysku oraz ich liczby (przy uwzględnieniu obszarów niedozwolonych)
– Dobór średnicy przewężki oraz jej geometrii
– Określenie ciśnień wtrysku oraz zamykania formy w celu wskazania maszyny pozwalającej na wtryśnięcie detalu
– Dobór temperatury tworzywa i prędkości wtrysku
– Redukcja naprężeń wewnętrznych wypraski


Chłodzenie formy
– Możliwość analizy chłodzenia uproszczonego oraz pełnego pokazującego dokładny rozkład prędkości przepływu, istotnego dla skomplikowanych kanałów
– Lokalizacja hot-spotów
– Określenie wydajności odbioru ciepła przez poszczególne kanały chłodzenia
– Propozycja modyfikacji istniejącego układu chłodzącego zgodnie z założeniami przedstawionymi przez klienta
– Kompletny projekt nowego układu chłodzącego z uwzględnieniem układu wypychaczy
– Optymalizacja parametrów przepływu, rodzaju cieczy, geometrii kanałów pod kątem skrócenia czasu fazy chłodzenia

Rozwiązywanie problemów
– Dobór odpowiedniego tworzywa do wypraski (z dostępnego zakresu, zgodnie z wymaganiami klienta)
– Analiza wypaczeń wypraski i ich korekta
– Analiza zapadnięć wraz ze wskazaniem przyczyn
– Analiza problemów z niezbalansowaniem przepływu przy geometrycznie
zbalansowanych formach
– Analiza przepaleń oraz jettingu
– Analiza niskiej wytrzymałości wyprasek (związanych z dużymi naprężeniami wewnętrznymi)
– Zwiększenie sztywności przez odpowiednie ułożenie włókien w wyprasce
– Rozwiązywanie problemu pułapek powietrznych
– Rozwiązywanie problemów z niedolewaniem

Analizy zaawansowane
– Badanie stabilności procesu oraz wskazanie głównych źródeł niestabilności
– Zaawansowana optymalizacja procesu
– Analizy wytrzymałościowe z uwzględnieniem właściwości powtryskowych wyprasek
– Analiza grzania gorących kanałów
– Techniki specjalne:

  • Wtryskiwanie z gazem
  • Wtryskiwanie wkładek
  • Wtrysk dwu- i wielokomponentowy z formą obrotową
  • Wtrysk sekwencyjny
  • Wtrysk kaskadowy
  • Wtrysk dwu- i wielokomponentowy typu sandwich (różne tworzywa na zewnętrz i w rdzeniu)
  • Spienianie fizyczne i chemiczne tworzywa
  • Techniki dedykowane dla tworzyw termoutwardzalnych oraz gum i silikonów

W naszym Dziale Badawczo – Rozwojowym oferujemy kompleksowe wsparcie techniczne, wykonując analizy symulacji wytrysku przy użyciu najwyższej jakości oprogramowania. Zapraszamy do współpracy!