Computersimulation und Formenprüfung

Die Herstellung von qualitativ hochwertigen Spritzgussteilen in kurzer Zeit, um gleichzeitig möglichst niedrige Form- und Produktionskosten zu gewährleisten, ist eine Herausforderung, die am besten bereits in der Entwurfsphase des Werkzeugs, der Form, des Prozesses angenommen wird. KLGS bietet seinen Kunden eine Simulation des Spritzgießprozesses mit der neuesten Version der Autodesk Moldflow Software an, die von fortschrittlichen Spritzgießherstellern sehr geschätzt wird.

Die Simulation ermöglicht die Durchführung des Projekts unter Berücksichtigung der Optimierung der Verformungsgröße (Einhaltung der geforderten Toleranzen), der Produktionszykluszeit und der Festigkeit des Formteils. Der Umfang der Unterstützung durch die Autodesk Moldflow-Spritzgießsimulationssoftware umfasst die folgenden Bereiche:

Formteilgeometrie

  • Analyse der Formtechnologie und des Einflusses einer bestimmten Formmodifikation auf den Prozess
  • Optimierung der Geometrie des Formteils unter Einhaltung der Kundenvorgaben (keine Änderung bestimmter Stellen, Gewichtsreduzierung, erhöhte Steifigkeit)

Formfüllung

  • Lage der Verbindungslinien und deren Versatz
  • Ausgleich von Nest und Form
  • Wahl des Füllsystems mit Abmessungen (Kalt- und Warmkanäle)
  • Auswahl der Einspritzstelle und deren Anzahl
  • Auswahl des Tordurchmessers und seiner Geometrie
  • Bestimmung von Einspritz- und Formschließdrücken
  • Auswahl von Materialtemperatur und Einspritzgeschwindigkeit
  • Bestimmung des optimalen Geschwindigkeitsprofils der Förderschnecke
  • Bestimmung des optimalen Druckprofils zur Kompensation der Schrumpfung
  • Reduzierung der inneren Spannungen des Formteils
  • Analyse der formbildenden Kernbiegung
  • Analyse der Formentlüftung
  • Analyse der Faserorientierung

Kühlung der Form

  • Möglichkeit der Analyse von vereinfachter (Stabelemente) und voller Kühlung (dreidimensionale Elemente), die die genaue Verteilung der Strömungsgeschwindigkeit zeigt, wichtig für komplexe Kanäle und konformative Kanäle
  • Lage der Hot-Spots
  • Bestimmung der Wärmeabfuhrkapazität einzelner Kühlkanäle
  • Vorschlag zur Änderung des bestehenden Layouts
  • Komplette Konstruktion des neuen Kühlsystems einschließlich Auswerfersystem
  • Optimierung von Strömungsparametern, Fluidtyp, Kanalgeometrie für eine kürzere Kühlphasenzeit

Problemlösung

  • Auswahl des richtigen Materials für das Formteil
  • Analyse der Teilentformung und deren Korrektur:
  • Änderungen des Klemmprofils
  • Änderungen in der Lage des Einspritzpunktes
  • Änderungen am Kühlsystem
  • Änderungen der Gussgeometrie

Mit Hilfe von Design of Experiment Techniken

 

 

 

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